Предыстория
Мы уже описали здесь проблему особо чистого электролизного процесса. И то, как мы ее решили.
Но по ходу жизни, выяснилась такая особенность: экономически оправданная производительность электролизера (по крайней мере, в случае того нашего заказчика) не сильно зависит от расстояния между электродами (в пределах разумного, разумеется). С ростом расстояния увеличивается тепловое действие тока.
А если им можно пренебречь?
Сделав увеличение зазора не таким уж и большим.
И работая в проточном электролите?
И тогда решение может быть таким:
А что если выполнить оболочку электролизера из ... самого электрода!
Таким образом, электролизер будет иметь металлический корпус, обеспечивающий хороший теплоотвод. При этом из конструкции рабочей зоны исключены любые иные металлы, что обеспечит особую чистоту процесса.
Электроды предлагается отливать в виде цилиндра (внутренний) и трубы (внешний).
При этом, внешний электрод должен иметь массу несколько большую, чем внутренний. Это требование обеспечивает самовыключение электролизера после растворения внутреннего электрода.
В дальнейшем, внешний электрод подлежит восстановлению путем доливки на него свежего материала в керамической форме.
В процессе работы, электролизер прокачивается электролитом, обеспечивая вывод полученного продукта электролиза путем фильтрации электролита.
Кроме того, проточный электролит обеспечит отвод тепла из электролизера.
Лицензия
Этот файл доступен по лицензии Creative Commons
Attribution 2.0 Generic (CC BY 2.0)
Эта лицензия позволяет другим распространять, перерабатывать, исправлять и развивать произведение, даже в коммерческих целях, при условии указания автора произведения – инженера Сергея Петровича Зотова.
